製造現場の効率的な稼働を実現するためにタイ人との働き方を理解する

製造現場の効率的な稼働を実現するためにタイ人との働き方を理解する

■製造現場において、タイ人スタッフから改善提案はあがってきていますか?

東南アジア・タイで働く上での課題である、『日本人とタイ人の働き方や考え方の違い』。
日本人の多くは与えられた業務に関係する業務全般を意識して仕事を行いますが、タイ人の働き方は『自分の与えられた領域のみでの働き方』を好みます。
これは、製造現場のワーカーに限らず、ホワイトカラー層においても言えるため、タイ人特有の考え方と言えます。

とはいえ、日々の追わなければならない数字もあり、タイ人に業務を任せる難しさが、頭を悩ませる要因となっているのではないでしょうか。
また、現場のオペレーションを変えるようなシステム導入や日本人主体の一方的な仕組みづくりは、タイ人が苦手とすることです。
タイ人から改善案を出してもらいたいと思っていても、タイ人スタッフからの改善案が上がらないといった企業様も少なくありません。
言葉も文化も違うタイにおいては、テーマが抽象的だと建設的な議論がしづらくなります。

そのため、タイ人に主体的に動いてもらうことを考えた際に、製造現場を定量化し共通の認識を持つということは、タイ人との関係性を築く上で非常に重要になってきます。
つまり、議論のためのテーマである、現場の課題を見える化することで、タイ人スタッフとの関係性を高め、現場の効率的な稼働を実現します。

■現場のタイ人からの声は「機械を増やして欲しい」や「人を増やして欲しい」といったものに

では、現場の課題を見える化するために、製造現場ではどのような取り組みを行っているのでしょうか。

製造現場において、多工程の工場では下記のような課題と常に向き合っています。

・上流工程が作りすぎる、下流工程が遅すぎる
→下流工程で詰まる

・上流工程が遅すぎる
→下流工程の手が空いてしまう

このバランスを上手く調整することがタイの製造に関わる日本人駐在員のミッションとも言えます。海外においてはコミュニケーションの壁もある中で、事細かく現場を把握することは難しく、工場全体の最適化は非常に困難なものです。

例えば、1日1,000個作れる設備を持っていながらもタイ工場では600や700止まりで、振れ幅も大きく安定しないため、翌月の生産計画も立てづらくなっています。
先月は目標を達成したが、今月は達成していないといった、「計画通りに進んでいない理由がわからない」といった状況を目にすることも少なくありません。
現場のタイ人スタッフに聞いてみても、「機械を増やして欲しい」や「人を増やして欲しい」といった声が上がるばかりが現状です。

こういった課題を解決するために、現場に作業日報を書かせることで、工場の状態を把握しているかと思います。

高い精度で日報が集計されれば問題はありません。
しかし、前述した『日本人とタイ人の働き方や考え方の違い』により、タイならではの課題が発生します。
そもそもの日報の書き漏れ、場当たり的で事実よりも無難な記録、集計ミスといった事から、業務領域以外での責任回避により、日報の精度を上げるのは日本と違い困難なものとなります。

とはいえ、日本人スタッフが現場に張り付いて監視をするわけにもいかないため、この作業日報を信じるしかなく、ある程度の妥協を許す形でタイでのオペレーションを行っている工場も少なくありません。

そこでネクストインダストリー社では、製造業に携わる皆様にIoTを活用した稼働実績モニタリングシステム「Dsync」をご提案しています。

■製造現場を「見える化」するIoTシステム・Dsyncが解決!

「Dsync」は、設備の稼働状況を自動で取得し、集計したデータをモニタリングするシステムです。製造現場を定量化(見える化)し、何が課題なのかを気づき、改善に繋げるための仕組みとなります。

現状を定量的に正しく把握するために、取り掛かりとして、「機械設備の稼働状況を正確に把握」ことと「生産進捗の把握」が重要になります。
稼働実績モニタリングシステム「Dsync」ではこれらの情報を自動で正確かつリアルタイムに集計までを行います。

「機械設備の稼働状況を正確に把握」と「生産進捗の把握」を照らし合わせることで、生産をせずに機械設備が止まっている時間(=機械が遊んでいる時間)の合計を把握が可能になります。
工場によってはこの認識を現場と共有できるだけで、現場が気づいていなかった状況を気づかせることができ、改善活動を促すことが出来るかもしれません。

また、タイと日本といった言葉の壁もある中で、新しい共通言語が生まれることになります。
「機械を増やす・人を増やす前に、この停止時間を減らせないか」と、ピンポイントな相談が日本人、タイ人の双方で出来るようになります。

■稼働状況の分析で改善箇所の洗い出しで細部を見える化

現状の正しい把握を行った上でさらに次のステップに進めていくならば、停止時間の内訳の把握が必要になります。停止原因である段取り替えか設備トラブルかで対策は異なり、改善によって削減できる割合も大きく変わります。

「Dsync」の拡張機能として停止原因の記録をアシストするものがあります。
停止時間は自動取得が可能なため、連続した停止時間が発生すると現場に設置したタブレットを通じた理由の入力が義務付けられる仕組みを使い、入力漏れを無くしつつ精度を高め、後の集計・分析も容易に可能になります。
この仕組みを通じて、生産が伸びなかった時の理由の分析や比較、改善に向けた課題の洗い出しが飛躍的に容易になります。

さらに、この分析を続けていくことで、今の工場設備ではどの程度まで生産能力を上げられるのかを計算することが出来るようになるため、工場の細部を見える化することが可能になります。

40台の設備が各設備1日5分多く動いただけで1ヶ月で約70時間、1年で800時間の改善となります。1日24時間稼働としても33日分となり、約1ヶ月分が浮く計算になります。
機械設備や人を増やさずにこの数字が実現できれば、売上の向上や、コスト削減、働き方の変化や人材教育に時間を当てることが可能になります。

ネクストインダストリー社では、製造現場へのIoT導入により、数値化できない課題を見える化し、IoTとコンサルティングを組み合わせた付加価値の高い現場改善を提供いたします。
Dsyncはもちろん、IoTを使った現場改善や現場コンサルティング等のご相談もお気軽にお問い合わせください。

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